扁顶针（又称扁销、扁推杆）因截面呈扁平状，适用于狭窄空间、薄壁区域或需避开型芯/筋位的脱模场景，其布置需兼顾结构适配性、顶出力均衡性及模具稳定性，具体注意事项如下：
一、与产品结构的适配性
1. 贴合产品轮廓，避免顶伤
扁顶针的扁平头部需与产品接触面相匹配，例如：
针对产品边缘的薄筋、凹槽，扁顶针宽度应略小于筋位宽度（通常留0.1-0.2mm间隙），避免顶出时刮伤产品；
若顶出位置为曲面，需将扁顶针头部磨成对应的弧形，确保接触面积≥2mm²（防止局部压强过大导致产品变形）。
示例：手机中框的窄边脱模，选用宽度3mm、厚度1.5mm的扁顶针，头部贴合中框的R0.5mm圆角，避免顶出后产生压痕。
2. 避开关键结构与外观面
禁止在产品的外观面（如镜面、皮纹面）布置扁顶针，若必须顶出，需将扁顶针头部设计为“隐藏式”（如嵌入产品的非外观凹槽）；
避开产品的熔接痕、浇口附近区域，防止顶出力集中导致开裂（熔接痕区域强度较低，顶针需距离≥5mm）。
二、顶出力与布局合理性
1. 顶出力均衡，避免偏载
扁顶针的顶出力与截面面积相关（通常单根扁顶针承载能力：厚度1-2mm时≤500N，厚度2-3mm时≤800N），需根据产品包紧力分布布置：
深腔、壁厚区域（包紧力大）应增加扁顶针数量，或选用厚度更大的规格（如3mm厚比2mm厚承载能力提升60%）；
对称结构的产品（如长方形盖板）需对称布置扁顶针，间距误差≤2mm，防止顶出时产品倾斜。
2. 间距与排列规范
扁顶针之间的间距需≥其宽度的2倍（如宽度4mm的扁顶针，间距≥8mm），避免顶针板受力不均导致变形；
靠近产品边缘的扁顶针，距离边缘需≥1.5mm（防止产品边缘被顶裂），且距离型芯/型腔侧壁≥3mm（避免模具局部强度不足）。
三、模具结构的兼容性
1. 避免与其他部件干涉
扁顶针需避开冷却水管、斜顶、抽芯机构等，间距≥2mm（若空间狭窄，可采用“阶梯式”布置，即扁顶针与其他部件在不同高度平面）；
扁顶针的长度需精确计算：顶针板行程 + 产品高度 + 5mm安全量，且尾部需预留≥10mm的配合段（与顶针板过盈配合H7/m6）。
2. 强度与导向设计
扁顶针的厚度不宜过薄（最小厚度≥1mm），否则顶出时易弯曲，可在根部增加加强筋（厚度增加0.5mm）；
对于长度＞100mm的扁顶针，需增加导向套（材料SKD61，与扁顶针间隙0.02-0.05mm），防止顶出时晃动。
四、材料与加工要求
1. 材料选择
优先选用SKD61或H13热作模具钢（硬度50-55HRC），避免使用普通碳钢（易磨损导致顶针头部变形）；
若产品为腐蚀性材料（如PVC），扁顶针需进行表面镀铬处理（镀层厚度0.01-0.02mm），提高耐磨性与耐腐蚀性。
2. 加工精度
扁顶针的扁平头部平面度≤0.01mm/100mm，粗糙度Ra≤0.8μm（防止顶出时划伤产品）；
截面尺寸公差控制在±0.01mm（确保与顶针板孔的配合精度，避免松动或卡滞）。
五、特殊场景注意事项
- 薄壁产品（厚度＜1mm）：选用宽度2-3mm、厚度1mm的扁顶针，顶出位置避开产品薄弱区（如转角处），并增加顶针数量（每5cm²布置1根）；
- 高温成型（如PA66+GF）：扁顶针需进行氮化处理（表面硬度≥65HRC），防止高温软化；
- 自动化脱模：扁顶针的顶出速度需与机械手配合（通常顶出时间≤2秒），避免顶针与机械手碰撞。
总之，扁顶针的布置需在“产品保护”“模具强度”“顶出效率”三者间平衡，必要时通过模流分析（如Moldflow）模拟顶出力分布，优化布局方案，减少试模调整次数。